磨具的自锐性是指磨削过程中磨粒钝化后能够及时破碎或脱落，露出新的锋利切削刃的性能。自锐性好的磨具在加工过程中磨削力稳定、工件表面质量一致，不需要频繁修整。自锐性差的磨具则容易出现磨削力上升、工件烧伤和加工效率下降的问题。影响自锐性的因素很多，其中磨料微粉的粒度组成是最基本也是最容易被忽视的变量之一。
磨料微粉的粒度组成通常由一系列筛分或沉降法测定的粒度分布曲线表示。分布宽度、集中度和细粉含量三个参数对自锐性的影响最为显著。粒度分布较宽的微粉，在磨具中形成大小颗粒相互填充的堆积结构。大颗粒承担主要切削任务，小颗粒则起到支撑和辅助磨削的作用。这种结构在磨削初期表现稳定，但随着大颗粒钝化，小颗粒无法提供足够的切削力，磨具整体自锐性下降。相反，粒度分布集中的微粉，颗粒尺寸接近，磨削时各颗粒受力相对均匀，钝化同步性较高，更容易在达到临界磨损后同时破碎或脱落，形成新的切削层。
细粉含量对自锐性的影响具有两面性。适量的细粉可以填充大颗粒之间的空隙，提高磨具的密度和强度，使磨粒在承受磨削力时不易过早脱落。但细粉含量过高时，磨具结合剂与磨料的接触面积增大，结合强度上升，磨粒钝化后难以脱落，磨具变钝。在树脂结合剂磨具中，细粉含量每增加5个百分点，磨具的磨削比可能上升，但修整间隔缩短。在陶瓷结合剂磨具中，细粉过多还会影响气孔率，降低磨具的排屑和冷却能力。
磨料微粉的粒度组成还与磨具的硬度等级密切相关。同一结合剂配方和烧成制度下，粒度越细的微粉制成的磨具，其宏观硬度越高。这是因为细颗粒比表面积大，与结合剂的结合更充分，磨具的整体强度更高。但硬度高并不等同于自锐性好。过高的硬度会使磨粒钝化后无法及时脱落，磨削力持续增大，最终导致工件烧伤。因此，磨具制造商在调整粒度组成时，需要结合结合剂类型、烧成工艺和加工对象综合平衡。
在实际生产中，不同加工阶段对磨具自锐性的要求不同。粗磨阶段需要磨具保持较强的切削能力，自锐性可以相对低一些，以延长磨具寿命。精磨阶段则要求磨具自锐性好，以保证稳定的磨削力和表面质量。通过调整微粉粒度组成，可以在同一结合剂体系下实现不同自锐性水平的磨具。例如，采用窄分布微粉配合适当的气孔率设计，可以获得自锐性较好的精磨磨具；采用宽分布微粉配合较高的结合剂含量，可以制备自锐性较低但寿命较长的粗磨磨具。
粒度组成的控制水平还直接影响磨具的批次稳定性。微粉分级设备的精度和操作工艺决定了粒度分布的重复性。同一型号的磨具如果微粉粒度组成批次间波动大，用户在更换磨具时会感受到磨削力和加工质量的变化，需要重新调整加工参数。因此，磨料微粉生产企业对粒度组成的检测和控制，是磨具用户评价原料质量的重要指标之一。